徐州某电厂#1机组锅炉主蒸汽管道某道直管与弯头对接的环焊缝，其材质为SA-335 P92，规格为ID244x66mm，实测壁厚t=68.5mm，焊缝为综合型坡口，氢弧焊打底、自动焊盖面。焊接接头如图1所示。
图1. 焊接接头检测示意图
对该焊口进行脉冲反射法超声波检测时，发现一反射回波位于II区的缺陷，波形有多峰现象，探头平移时该反射回波连续出现且波幅高度有一定幅度的变动。经测量，该缺陷长度L=255mm且位于焊缝中心偏左5mm处，在焊缝深度方向上，仪器显示该缺陷主要位于焊缝深度48～57mm之间，且数值连续变化。通过波形分析其缺陷线性变化，初步判断该缺陷为埋藏于焊缝深度48～57mm之间的一条裂纹缺陷。
在缺陷消除的过程中，对该环焊缝的切口过程进行了跟踪–在焊缝深度约40mm处始发现该裂纹缺陷；在焊缝深度53mm处测量发现该缺陷长度约为240mm；而位于焊缝根部的，缺陷长度远大于检测判定结果。经过持续的跟踪观察，最终确定该裂纹由焊缝根部产生并向焊缝外壁扩展至焊缝深度约40mm处。该焊缝经环切至深度53mm处裂纹外观如图2所示。
通过裂纹外观观察，裂纹在焊缝根部扩展上主要呈曲线状，在缺陷长度范围内，该裂纹不是单独位于焊缝中心线偏左5mm处，而是沿线性延伸分布在焊缝及熔合线上，形状粗细不均，曲折而不规则，主要原因在于该裂纹在扩展区沿与最大剪应力成约45°的平面扩展。同时，焊缝熔合区的晶粒分布均匀状态等都影响裂纹的扩展方向。在焊缝深度53mm处，线性特征较明显，外形呈宽度均匀细长的线状，裂纹两端扩展区有明显的尖角，沿焊缝扩展。裂纹根部宏观如图3所示。
在该环焊缝超声检测结果与实际缺陷参数对比中，发现缺陷回波波幅状态、长度测量、缺陷定位等检测结果都与实际缺陷存在差别；主要在于对超声检测信号进行处理和分析时，探头接收到的信号受多种因素的影响，从而导致检测仪器对缺陷信号的解读误差；同时，在对这些缺陷信号进行处理分析时，也会受到人员、环境等外部因素的影响，这些因素都会导致检出的缺陷结果大于或小于实际情况，最后造成该焊口检测结果与实际缺陷存在一定偏差。
在对该焊口缺陷超声测长过程中，当入射声波到达裂纹两端边缘时，靠近边缘的裂纹自身高度较小，裂纹回波与焊缝根部反射回波在超声波示波屏上重叠，从而导致该缺陷测量长度要比缺陷实际长度小，造成了对缺陷尺寸的误判；裂纹长度测量时，当入射声波到达该焊缝根部时，由于声束扩散角的存在，在焊缝根部的反射面较大，此时仪器接收到反射回波宽度大，与该裂纹缺陷边缘所反射的回波相互重叠形成边界效应，从而干扰了对缺陷长度的准确测量，导致检测长度要比缺陷的实际长度要小。
