一、被检设备概况
管束材质：钽
管束规格：Φ25.4*0.5mm
二、检测要求
1、按照欧标进行涡流检测；
2、检测出局部裂纹、点坑类缺陷及整根管束渐变减薄类缺陷。
三、检测工艺参数及方案确认
1、主要检测设备与器材
检测仪器：MS5800；
检测探头：φ23.5mm、φ24mm；
校准样管：φ1.3mm通孔、平底孔、减薄等一系列缺陷。
2、检测方案
鉴于本次检测为在用换热器停车维修阶段的检测任务，管束已完成穿管安装，无法实施外壁直接检测，故采用自比式内穿过式涡流检测方案。
为兼顾不同类型缺陷的检出效果，采用多频同时检测模式，经多次测试优化后确定参数：主频 120kHz，倍频 240kHz，半频 60kHz。同时启用多通道显示功能，在检测软件中同步呈现各频率下的差动通道与绝对通道数据，其中：
差动通道：用于发现裂纹、点坑类缺陷；
绝对通道：用于识别渐变减薄类缺陷。
四、检测实施与结果分析
1、系统校准与有效性验证
首先利用样管完成检测系统校准，通过样管上已知缺陷的信号响应，确认检测系统灵敏度与稳定性达标后，进行现场管束检测（见图 1样管校准图谱）。
图1为校准样管图谱
2、现场检测缺陷识别与分析
现场检测过程中发现多根管束存在异常信号，选取缺陷信号最显著的一根管束进行重点分析（见图 2缺陷信号管束图谱）。
图2为缺陷信号管束图谱
（1） 裂纹类缺陷（红色信号）
差动通道 D90 与 D90/2 检测到幅值为 2.498V、外壁减薄量显示为 54% 的异常信号，该信号特征表明存在严重缺陷：
幅值分析：校准阶段已将 φ1.3mm 通孔的信号幅值标定为 1V，而该缺陷信号幅值达 2.498V，远超标准通孔的信号强度，说明缺陷严重程度高于标准通孔；
减薄量存疑：软件显示的 54% 外壁减薄量准确性有待商榷。一方面，实际缺陷类型与校准样管的标准缺陷类型存在很大差异；另一方面，管束壁厚仅 0.5mm，差之毫厘，谬以千里，所以减薄量可能并不准确。
综合判断，该缺陷为具有一定长度的环状裂纹，检测过程中应以信号幅值作为核心判定依据，软件给出的减薄量仅作参考。
（2）减薄类缺陷（蓝色信号）
绝对通道 A90 与 A90/2 的检测基线呈现明显曲折变化，且严重偏离中心线，说明管束存在减薄情况。与校准样管的减薄缺陷信号对比，该管束的实际减薄程度略小于样管最大减薄量，最终我们认为实际减薄量应该达到50%以上。
3、缺陷验证
通过拔管拆解进行实地验证，结果与检测分析结论完全吻合：
裂纹类缺陷：拔管后在对应信号位置发现一处具有一定长度和深度的环状裂纹（见图 3 拔管验证裂纹缺陷图）；
图3为拔管验证裂纹缺陷图
减薄类缺陷：对管束进行实际测厚，确认壁厚减薄量超过 50%（见图 4 拔管验证减薄缺陷图）。
图4为拔管验证减薄缺陷图
（4）无明显缺陷管束对比参考
为明确缺陷信号与正常信号的差异，附无明显大缺陷管束的涡流检测图谱作为对比（见图 5 无明显缺陷管束涡流检测图谱）。
图5为无明显大缺陷的涡流图谱
五、结论
涡流检测能够有效检测出管束的裂纹点坑类缺陷，也能检测出大面积减薄类缺陷，且涡流发现缺陷的能力非常强，但是受到样管材质、缺陷类型多种因素制约影响，涡流检测在缺陷定量分析方面存在局限性，定量结果准确性不足。
为提升检测结果的可靠性，可结合 IRIS 检测、内窥镜检测等其他技术进行辅助验证，形成互补检测体系。
六、讨论与分析
本次检测之所以存在 “不完美” 之处，小编认为核心症结在于检测探头与被检管束的规格、材质适配性不足。钽材作为特殊金属材料，现有探头未能完全匹配其结构与材质特性，导致缺陷定量精度受限。
