锅炉主蒸汽管道超声检测超标缺陷的验证

锅炉主蒸汽管道作为火力发电、石化等行业的核心承压部件，长期处于高温、高压、交变载荷的严苛工况下，一旦出现裂纹缺陷，极易引发泄漏甚至爆管事故，直接威胁机组安全稳定运行与人员生命安全。无损检测技术的合理搭配与精准应用，是及时发现这类高危缺陷、杜绝安全隐患的关键。某电厂主蒸汽管道超声波检测发现超标缺陷后，经环切处理与磁粉检测验证缺陷的案例。

该电厂超临界机组已连续运行10余年。在年度停机检修中，检测人员依据NB/T47013.3-2023标准对主蒸汽管道环焊缝及热影响区进行超声波检测时，发现一处主蒸汽管道环焊缝存在超标缺陷。主蒸汽规格ID368×96mm、材质SA-335P92。缺陷深度40mm、波幅在Ⅱ区且存在起伏、长度90mm，按标准判定为Ⅲ级。受超声检测对缺陷定性的局限性影响，无法明确缺陷性质。

考虑到该缺陷位于管道承压关键部位，若为裂纹类扩展性缺陷，继续运行将面临极大安全风险。经技术论证，决定对缺陷所在管段实施环切处理，暴露出缺陷横断面后，采用磁粉检测（MT）进行精准验证。磁粉检测选用黑磁粉湿法连续磁化法。考虑深度存在误差，第一次环切到36mm深度，进行磁粉检测，然后每向下切2mm进行磁粉检测。环切后焊缝结构改变，考虑磁粉检测提升力不够，同时进行渗透检测。

第一次环切到36mm深度，磁粉检测和渗透均未检出缺陷，第二次切到38mm,磁粉检测在原超声超标缺陷对应位置，清晰显现出断续裂纹缺陷。

此次检测中，超声波检测凭借对内部缺陷的穿透检测能力，成功实现裂纹的早期预警，避免了缺陷在运行中进一步扩展；而磁粉检测则利用裂纹处磁通量畸变产生的漏磁场吸附磁粉的特性，精准完成裂纹定性，为分析缺陷形成原因和缺陷处理提供了依据。